Jak przez mgłę pamiętam mojego dziadka ostrzącego z pietyzmem na mokrej osełce nóż kuchenny. Tylko ten jeden nóż traktowany był szczególnie, tylko jemu dziadek poświęcał tak dużo pracy. Fascynowały mnie te powolne, precyzyjnie odmierzone ruchy, ale dziadek był rusznikarzem i pewnie na ostrzeniu noża też się znał doskonale. Dużo później, już po śmierci dziadka dowiedziałem się, że ten jeden nóż był specjalny, bo został wyprodukowany w Solingen. I tak, już w dzieciństwie poznałem nazwę małego niemieckiego miasta leżącego kilkadziesiąt kilometrów na zachód od Kolonii, które stało się synonimem dobrych noży, nożyczek i zastawy stołowej. Dlatego 40 lat później, gdy pojawiła się możliwość zwiedzenia fabryki noży w Solingen, nie wahałem się ani sekundy. Tak poznałem legendę, a przynajmniej jej część.
Krótki lot tanimi liniami lotniczymi do Kolonii, gdzie na lotnisku czekał już przedstawiciel firmy Böker. Odrobiłem zadanie domowe, to jedna z największych w Solingen fabryk noży myśliwskich, składanych turystycznych i scyzoryków. Historia firmy sięga 17 wieku i początkowo mieściła się w Remscheid a następnie w Solingen. Sto lat wystarczyło, aby jej wyroby zaczęto zaliczać do przodujących w Niemczech. W niespokojnych czasach XIX wieku firma Böker produkowała 2000 sztuk szabel tygodniowo kutych przez 64 kowali i ostrzonych przez 47 szlifierzy. Otwarcie nowych rynków zbytu za oceanem i wzrost popytu na różnorodne narzędzia do cięcia spowodował otwarcie filii firmy w Nowym Jorku, Kanadzie i Meksyku. Zagraniczne firmy musiały w sposób jednoznaczny oznaczać swoje produkty, zwłaszcza, że większość klientów miała spore kłopoty z niemieckim nazwiskiem Böker, niezależnie od dużej skali analfabetyzmu w tamtych czasach. I tak narodził się znak firmowy – drzewo kasztanowca, podobne do tych, które ocieniały pierwszą fabrykę w Remscheid. Stare drzewo padło od uderzenia pioruna w 1925 roku, ale z jego pnia wyrzeźbiono w jednym kawałku jego podobiznę, która do dziś zdobi biuro Dyrektora Zarządu. Böker Baumwerk GmbH jest od początku jej istnienia firmą rodzinną.
Jedziemy przez Solingen, a ja jestem zaskoczony widokiem całkowicie nowego miasta, próżno szukam starych kamieniczek i kościołów. Niestety, w czasie II Wojny Światowej alianckie lotnictwo wielokrotnie bombardowało to centrum precyzyjnego przemysłu metalowego. Tylko w jednym miejscu, na obrzeżach miasta można zobaczyć jeszcze, jak wyglądało stare Solingen.
Docieramy do siedziby firmy i zaczynamy zwiedzanie od sklepu przyfabrycznego. Tu po prostu nie wiem na co patrzyć, jaki nóż wziąć do ręki. Kilkaset różnych modeli noży wisi na ścianach, leży w gablotach i na półkach. Na szczęście Młodszy Dyrektor, syn właściciela, pomaga zorientować się w tym stosie ‘żelastwa’. A jest to ‘żelastwo’ szlachetne.
Tak naprawdę, najważniejszą cechą klingi jest stal, z której została wykuta. Tradycyjna stal węglowa jest stopem żelaza z węglem przy procentowej zawartości węgla od 0,5 % do około 2 %. Zawartość węgla zasadniczo zmienia właściwości stali, przy stężeniu od 0,5 % do 0,75 % mamy do czynienia z materiałem plastycznym, łatwo poddającym się kuciu, elastycznym, ale stosunkowo miękkim. Wraz ze wzrostem zawartości węgla stal robi się twardsza, ale również krucha, a powyżej 1,75 % zawartości węgla traci plastyczność i nie można już jej obrabiać poprzez kucie. A przecież ostrze naszego noża powinno być twarde, aby się łatwo nie tępiło a jednocześnie klinga powinna być elastyczna, aby nie pękała i nie szczerbiła się. O ile sposób wytopu żelaza z rudy odkryto około tysiąca lat przed naszą erą na terenach Azji Mniejszej, to dopiero około 300 r p.n.e. metalurgom z Indii udało się, poprzez dodanie do pieca hutniczego specjalnych gatunków szkła, opracować technologię produkcji stali wysokowęglowej o bardzo dużej czystości. Eksploatacja złóż rudy żelaza o unikalnych zawartościach wanadu i molibdenu w okolicach miasta Hyderabad w Indiach zapoczątkowała produkcję stali damasceńskiej. Stal ta ma 1,5 % węgla i około 0,004 % wanadu i rzędu 0,02 % molibdenu. Prawdziwa stal damasceńska ma w swojej strukturze równoległe pasma węglika żelaza (cementyt Fe3C) w postaci ciasno ułożonych cząstek o wymiarach 6-9 μm, które powstają w wyniku kilkukrotnej obróbki cieplnej w ściśle określonych warunkach. Oryginalny damast powstawał podczas jednego wytopu. Pierwsze wyroby z tej stali datowane są na V wiek n.e. W stanach Karnataka i Andora Pradesh wytapiano stal damasceńską, którą w postaci dwukilogramowych wlewek (ang. „wootz”) przewożono do Damaszku w Syrii, gdzie rozwinął się ośrodek produkcji broni białej. W latach 900 – 1600 produkowano w Damaszku i okolicach szable, sztylety i kindżały z oryginalnej stali damasceńskiej. Odpowiednia obróbka cieplna, kucie i szlifowanie pozwalały umieścić warstwę twardego cementytu na samym ostrzu klingi, co dawało dużą ostrość i twardość ostrza a jednocześnie reszta klingi była w miarę elastyczna. Po wytrawieniu klingi w słabym roztworze kwasu na jej powierzchni pojawiał się piękny wzór jaśniejszych pasm węglika żelaza na tle ciemniejszych pasm stali. Powtarzający się pionowy wzór nazwany został „drabiną Mahometa” a pomiędzy jej ‘szczeblami’ pojawia się wzór kołowy, tak zwana „róża”. Produkcja broni ze stali damasceńskiej zanikła całkowicie w XVII wieku, powody nie są do końca znane, ale najprawdopodobniej wyczerpały się złoża rudy żelaza o odpowiedniej zawartości wanadu i molibdenu. Proces produkcji stali damsceńskiej owiany był (i jest) tajemnicą, nigdy nie został opanowany w Europie. Najbliższa oryginałowi była produkowana od 1838 roku rosyjska stal „bułat”, chociaż otrzymywana prawdopodobnie innymi metodami. Dopiero przełom XX i XXI wieku przyniósł eksperymenty współczesnych metalurgów prowadzące do uzyskania stali o niemal identycznych właściwościach jak prawdziwy damast.
Przez wiele lat wierzono, że stal damsceńska była produkowana poprzez skuwanie na gorąco i zawijanie wokół ostrza wielu (nawet kilkuset) warstw stali o różnej twardości. Tak produkowano miecze o wysokiej jakości w Europie i Japonii. Po wytrawieniu tak sporządzonego ostrza w roztworze kwasu solnego na powierzchni klingi pojawiała się bardzo podobna do stali damasceńskiej faktura, co wprowadzało przez lata badaczy w błąd. Współczesne badania udowodniły, że stal damasceńska wytapiana była jednolicie, nie wykazuje bowiem nieciągłości struktury, nie do uniknięcia przy skuwaniu.
Obecnie wszystkie klingi ze ‘stali damasceńskiej’ wykonywane są z tak zwanego, damastu skuwanego (istnieje też odmiana walcowana) zwanego też „dziwerem”. Produkcja damastu skuwanego polega na wielokrotnym zgrzewaniu i skuwaniu ze sobą kawałków żelaza i stali. Jeżeli dodatkowo będziemy taką wielowarstwową sztabę skręcać przed kolejnym kuciem na gorąco, to otrzymamy materiał o uśrednionej zawartości stali i żelaza, a dodatkowo, o nieograniczonej ilości faktur powierzchni.
Osobnym kategorią są noże z klingą ceramiczną. Najczęściej, z uwagi na kruchość materiału, stosowaną w specjalnych nożach kuchennych. Praktycznie nie wymagają ostrzenia, ale też nie znoszą wrzucenia do zlewu, co naszym Paniom Domu zdarza się nazbyt często. W nożach turystycznych składanych można spotkać krótkie klingi ceramiczne o długości około 8-9 cm. Takie ostrze praktycznie się nie tępi, ale trzeba uważać, aby nie wyginać klingi, bo może pęknąć.
Firma Böker, w swoich nożach z damastu skuwanego urzeczywistniła hasło: „Przekujmy miecze na lemiesze”. Poszukując wysokogatunkowej stali zakupiła lufy dział czołgowych ze złomowanych przez Bundeswehre czołgów Leopard i tak narodziła się linia noży „Leopard” o klindze z 320 warstwowego damastu skuwanego.
Sama fabryka noży wygląda jak manufaktura. Jest wiele nowoczesnych maszyn sąsiadujących z wiekowymi prasami, ale brak nowoczesnej linii technologicznej. Sprawa jest prosta, mimo stosunkowo dużego popytu na noże myśliwskie, turystyczne i scyzoryki poszczególne modele produkuje się w krótkich seriach. Na przykład seria noży Leopard limitowana jest do 1000 sztuk. Przy tak ograniczonej produkcji konkretnego modelu nieopłacalne jest tworzenie specjalistycznego oprzyrządowania.
Produkcja noża zaczyna się od wycięcia kształtu klingi ze stalowej blachy o odpowiedniej jakości. Obecnie najczęściej zleca się laserowe cięcie, jest to tańsze rozwiązanie od kosztownego, przy małych seriach, wykrojnika do prasy. Wycięte klingi trafiają do maszyn, gdzie w towarzystwie wody i ceramicznych kulek wszystkie krawędzie zostają zaokrąglone. Następnie każda klinga zostaje umocowana w specjalnym uchwycie szlifierki i szlifowana obustronnie. Nadaje to pożądany przez projektanta kształt. W przypadku noży składanych, a te najbardziej mnie interesowały, w klindze wiercone są precyzyjnie otwory. Rękojeści noży frezowane są na wielowrzecionowej frezarce numerycznej najczęściej z aluminium. Okładziny rękojeści wykonywane są z kości lub szlachetnych gatunków drewna egzotycznego. Najważniejsze, aby wszystkie elementy pasowały dokładnie do siebie, dlatego wymiary każdego elementu kontrolowane są pod mikroskopem. Jeszcze tylko skręcenie gotowego produktu, sprawdzenie jego działania i finalne ostrzenie.
Szlifierz siedzi na niskim stołeczku, tak, aby mógł oprzeć łokcie na kolanach, i precyzyjnymi ruchami ostrzy klingę na szlifierce taśmowej. Lecą iskry, a spod jego rąk wychodzi kolejne, perfekcyjne ostrze. Teraz już tylko mycie i czyszczenie gotowego wyrobu, kontrola jakości i pakowanie. Gotowe noże czekają już tylko na wysyłkę lub na klienta w sklepie przyfabrycznym. Wydaje się to wszystko bardzo proste, ale mam świadomość ile doświadczenia, wiedzy i wysiłku projektantów tkwi w takim nożu. Nie mówiąc już o pracy kowala wytwarzającego damast skuwany.
Ceny dobrych noży nie są niskie, naprawdę trudno kupić nóż z Solingen poniżej 100 €. Nie piszę tu o ‘podróbkach’ azjatyckich oznaczonych dumnym napisem „Solingen”. Jako, że nazwa miasta nie może być zastrzeżona, producenci lichych jakościowo produktów umieszczają na nich legendarną nazwę. Naprawdę dobre noże mają na klindze przede wszystkim nazwę firmy i dopiero poniżej nazwę miasta Solingen. Noże z damastu skuwanego należą do najdroższych, cena oscyluje w okolicach 400 € a unikalne wzory dochodzą do 1300 €. Ale dla mniej zasobnych klientów, firma Böker oferuje noże produkowane na Dalekim Wschodzie i Chinach pod własnym nadzorem. Nie jest to już jakość niemiecka, ale nadal są to bardzo dobre noże (na przykład seria Magnum) w cenach od 20 €. Doskonała ergonomia powoduje, że nóż świetnie leży w dłoni.
Za każdym razem, gdy smaruję w górach kanapkę masłem nożem „Turbine” firmy Böker, wspominam wycieczkę do fabryki noży i legendarne ostrza z Solingen.
Brak komentarzy:
Prześlij komentarz